E.ON nimmt Prozessdampferzeuger in den Niederlanden in Betrieb

E.ON hat für Dow Benelux im niederländischen Terneuzen einen Prozessdampferzeuger gebaut und jetzt in Betrieb genommen. Im Zuge einer langfristigen Partnerschaft wird E.ON die Anlage als Eigentümerin 15 Jahre betreiben. Rund 30 Millionen Euro hat E.ON in das Projekt investiert.

Terneuzen ist der größte Produktionsstandort von Dow außerhalb der USA. Dort produziert der Konzern chemische Zwischenprodukte und Kunststoffe, die als Grundstoffe in anderen Branchen zu Verpackungen, Beschichtungen oder Schäumen weiterverarbeitet werden. E.ON betreibt den Prozessdampferzeuger zur Unterstützung der bestehenden Kraftwerke und verantwortet eine wichtige Komponente der intelligenten Energieinfrastruktur am Standort.

Die auf den Standort zugeschnittene Anlage verwertet Restgase der Dow-Produktion, die bis zu 45 Prozent Wasserstoff enthalten. Durch die Nutzung der Rauchgaswärme ist die Anlage hocheffizient und erreicht einen thermischen Wirkungsgrad von 95 Prozent. Dank der fortschrittlichen Technologie werden die strengen neuen Grenzwerte für den Ausstoß von Stickoxiden sicher eingehalten.

E.ON hat den Großkessel als Rennpferd unter den Prozessdampferzeugern konzipiert. Er kann in weniger als 5 Minuten seine Leistung von 50 Tonnen Dampf je Stunde (t/h) auf seine Maximalleistung in Höhe von 350 t/h hochfahren. Die Anlage dient somit auch als Puffer und garantiert jederzeit stabile Produktionsprozesse.

„Wir betrachten es als Auszeichnung, dass Dow Benelux als Betreiber kritischer chemischer Infrastruktur auf das Know-how von E.ON setzt. Saubere und intelligente Energielösungen werden in Zukunft ein entscheidender Wettbewerbsfaktor für die Industrie sein. Wir werden uns mit ganzer Kraft dafür einsetzen, dass Dow diesen Vorteil langfristig nutzen kann,“ sagt Stefan Hakansson, Global Director City Energy Solutions and CEO E.ON Business Solutions bei E.ON.

Anton van Beek, Area President Dow Benelux, UK, Nordic, France & Iberica erklärt: „Der neue von E.ON betriebene Kessel wird die betriebliche Flexibilität der Strom- und Dampfinfrastruktur am Standort Terneuzen erhöhen. Er macht die Produktion fit für die Zukunft und Dow Terneuzen kann flexibler auf Entwicklungen am Strommarkt reagieren, einschließlich einer erhöhten Verfügbarkeit an erneuerbaren Alternativen. Außerdem können wir die Nebenprodukte aus dem Cracking-Prozess noch besser nutzen, wodurch dieser nachhaltiger wird.“.

Die auf den Standort zugeschnittene Anlage verwertet Restgase der Dow-Produktion, die bis zu 45 Prozent Wasserstoff enthalten. Durch die Nutzung der Rauchgaswärme ist die Anlage hocheffizient und erreicht einen thermischen Wirkungsgrad von 95 Prozent. Dank der fortschrittlichen Technologie werden die strengen neuen Grenzwerte für den Ausstoß von Stickoxiden sicher eingehalten.

E.ON hat den Großkessel als Rennpferd unter den Prozessdampferzeugern kon­zi­piert. Er kann in weniger als 5 Minuten seine Leistung von 50 Tonnen Dampf je Stunde (t/h) auf seine Maximalleistung in Höhe von 350 t/h hochfahren. Die Anlage dient somit auch als Puffer und garantiert jederzeit stabile Produktions­prozesse.

„Wir betrachten es als Auszeichnung, dass Dow Benelux als Betreiber kritischer chemischer Infrastruktur auf das Know-how von E.ON setzt. Saubere und intel­li­gen­te Energielösungen werden in Zukunft ein entscheidender Wettbewerbsfaktor für die Industrie sein. Wir werden uns mit ganzer Kraft dafür einsetzen, dass Dow diesen Vorteil langfristig nutzen kann,“ sagt Stefan Hakansson, Global Director City Energy Solutions and CEO E.ON Business Solutions bei E.ON.

Anton van Beek, Area President Dow Benelux, UK, Nordic, France & Iberica erklärt: “Der neue von E.ON betriebene Kessel wird die betriebliche Flexibilität der Strom- und Dampfinfrastruktur am Standort Terneuzen erhöhen. Er macht die Produktion fit für die Zukunft und Dow Terneuzen kann flexibler auf Entwicklungen am Strommarkt reagieren, einschließlich einer erhöhten Verfügbarkeit an erneuer­baren Alternativen. Außerdem können wir die Nebenprodukte aus dem Cracking-Prozess noch besser nutzen, wodurch dieser nachhaltiger wird.“